Produkt: Grigio Futura P

Grigio Futura P przeznaczony jest do użycia w budownictwie mieszkaniowym, do tworzenia:

• Dekoracyjnych powłok na posadzkach.
• Dekoracyjnych powłok na ścianach.
• Powłok na starych płytkach ceramicznych.

Powyższe powłoki dekoracyjne przeznaczone są do typowego użytku domowego, co w przypadku posadzki odpowiada lekkiemu lub średniemu użyciu w ruchu pieszym.

Grigio Futura P można używać wewnątrz i na zewnątrz pomieszczeń.

Pomieszczenia takie jak kuchnie i łazienki wymagają zabezpieczenia odpowiednim lakierem. W przypadku użycia na zewnątrz pomieszczeń, wymagane jest zabezpieczenie lakierem do zastosowań zewnętrznych.

• Bardzo wysoka przyczepność do większości podłoży.
• Wysoka elastyczność.
• Zdolność do przenoszenia naturalnych odkształceń i pracy podłoża.
• Łatwość aplikacji.
• Wysoka estetyka.
• Paroprzepuszczalny.
• Odporność na UV.
• Możliwość dowolnego fakturowania powierzchni.
• Możliwość uzyskania dowolnego koloru.
• Dobra urabialność materiału.

DANE TECHNICZNE

• Baza chemiczna: mikrocement, polimery redyspergowalne.
• Uziarnienie: < 0,1 mm.
• Grubość warstwy: 1 warstwa: 1-1,5mm, 2 warstwy: 3mm.
• Właściwości robocze: do 30 minut od zmieszania z wodą.
• Średnia przyczepność do podłoży: > 1,0 MPa (po 28 dniach).
• Zużycie średnie: ok. 3 kg/m2.
• Warunki aplikacji: temperatura otoczenia min 5℃, max. 25℃.
• Parametr antypoślizgowości wg normy DIN 51130: R 10.
• Reakcja na ogień: A1fl.

DANE PRODUKTU

• Postać / barwa: proszek do rozrabiania z wodą lub wodą z pigmentami barwiącym.
• Kolorystyka podstawowa: biały, platynowy, jasno szary, szary, ciemno szary.
• Opakowanie: 10 kg, 20 kg.
• Warunki składowania: szczelnie zamknięte opakowanie, suche miejsce, temp. od +5ᵒC do +25ᵒC. Zużycie do 12 miesięcy od daty produkcji.

ZUŻYCIE PRODUKTU

• Zużycie łącznie ok. 3 kg/m2 na dwie warstwy.
• Pierwszą warstwę (wyrównującą) aplikujemy w ilości ok. 1 kg/m2.
• Drugą warstwę (końcową) aplikujemy w ilości ok. 2 kg/m2.

Mikrocement Grigio Futura, kolory podstawowe >>

SKŁADNIKI SYSTEMU GRIGIO FUTURA P

Materiały do gruntowania i wzmacniania podłoża

• Grunt itPOX GP – na podłoża słabe, mocno chłonne.
• Podkład żywiczny sczepny itPOX 100 Z – na podłoża stabilne, niechłonne + piasek kwarcowy o uziarnieniu 0,1 – 0,5 mm lub 0,2 – 0,8 mm.
• Podkład kwarcowy sczepny: Kwarc Grunt Plus.

Materiały do prac zasadniczych

• GRIGIO Futura P – warstwa wyrównująca (profilująca) i warstwa końcowa (dekoracyjno- użytkowa).
• RG-P – gruntowanie między warstwami mikrocementu, oraz gruntowanie przed warstwą zamykającą.
• Barwne pigmenty wodne.

Warstwa zabezpieczająca i zamykająca – opcje do wyboru

• itPUR W – lakier poliuretanowy wodny.
• itPUR R – lakier poliuretanowy rozpuszczalnikowy.
• itPUR 3K – lakier poliuretanowy rozpuszczalnikowy.
• itPOX W – lakier epoksydowy wodny.
• itPRO – doszczelniacz do stref mokrych, stosowany na warstwę lakierniczą.
• WAX-D impregnat woskowy, zabezpieczenie ścian w strefach suchych.

INFORMACJE WYRÓŻNIONE

• Proporcje mieszania z wodą (części wagowe): 4 (proszek) do 1 (woda) +/-5%.
• Czas mieszania: minimum 3 minuty (do jednorodnej postaci).
• Urządzenia do mieszania: wolnoobrotowe mieszadło mechaniczne.
• Narzędzia: stalowe, nierdzewne pace, pistolet pneumatyczny.
• Czyszczenie narzędzi: ciepła woda lub mechanicznie.
• Czas pomiędzy kolejnymi warstwami: 12-24 h uzależnione od temperatury otoczenia i podłoża oraz grubości warstwy.
• Pełne utwardzenie zaprawy: do 28 dni.

APLIKACJA SYSTEMU MIKROCEMENTU POSADZKARSKIEGO GRIGIO FUTURA P

Etap I – Przygotowanie podłoża

• Przed naniesieniem gruntu, podłoże należy wyrównać, usunąć zanieczyszczenia, wtrącenia oraz mleczko cementowe. W tym celu posadzkę szlifujemy. Możemy użyć papier ścierny o gradacji 24-40, tarcze lub segmenty diamentowe o gradacji do 50.
• Następnie posadzkę dokładnie odkurzamy, usuwając luźne pozostałości po szlifowaniu.
• Jeżeli po oczyszczeniu podłoża stwierdzimy jego uszkodzenia, ubytki, pęknięcia lub rysy – to na tym etapie powinniśmy je naprawić.
• Pęknięcia, rysy, szczeliny dylatacyjne naprawiamy (zszywamy) poprzez wykonanie poprzecznych kilkucentymetrowych nacięć i umieszczenie w nich spiralnych lub żebrowanych stalowych drutów, które następnie zalewamy techniczną żywicą epoksydową itPOX Z, zagęszczoną drobnym kruszywem kwarcowym o uziarnieniu 0,1-0,2 mm.
• Ubytki, wyrwy, duże nierówności podłoża naprawiamy poprzez miejscowe nałożenie mikrocementu podkładowego Grigio Base.
• Na tak przygotowane podłoże po 24 godzinach, można nanosić warstwy gruntujące.

Etap II – Gruntowanie

Ma na celu wyrównanie chłonności podłoża oraz zwiększenie przyczepności nakładanej warstwy mikrocementu GRIGIO Futura P.

W przypadku podłoży o niskiej wytrzymałości (poniżej 1 MPa wytrzymałości na odrywanie) lub bardzo chłonnych, należy zastosować grunt wzmacniający głęboko penetrujący – itPOX GP w ilości ok 0,4 kg/m2. Gdy podłoże jest stabilne etap ten można pominąć.

• Jako warstwę gruntująco – sczepną stosujemy jeden z dwóch produktów:
  (1) itPOX 100 Z z zasypem kwarcowym o uziarnieniu 0,1-0,5mm lub 0,2-0,8 mm – grunt z żywicy epoksydowej technicznej. Używamy go w ilości 0,3 kg itPOX Z i 3 kg kruszywa kwarcowego na 1 m2 powierzchni. W przypadku zastosowania maty lub siatki szklanej, grunt itPOX Z wraz z kruszywem kwarcowym aplikujemy 2 razy w odstępach co 24 godziny, zużywając łącznie ok. 1 kg itPOX Z i ok. 5 kg kruszywa kwarcowego na obie warstwy na 1 m2 powierzchni.
  lub
  (2) Kwarc Grunt Plus – grunt akrylowo-polimerowy z drobnym piaskiem kwarcowym. Stosowany w ilości ok 0,15 kg/m2. Do gruntowania używamy pędzli lub wałków, a w przypadku preparatów itPOX również pac stalowych.

Etap III – Aplikacja pierwszej warstwy GRIGIO Futura P

• Po całkowitym wyschnięciu preparatów gruntujących i sczepnych (minimalny czas 24 h), nanosimy pierwszą warstwę GRIGIO Futura P, która stanowi warstwę podkładową wyrównującą lub profilującą.
• Wykonując tą warstwę podkładową, możemy do materiału bazowego dodać kruszywa kwarcowego o uziarnieniu do 0,8 mm, w ilości do 10 % masy użytego mikrocementu. Do jej aplikacji używamy pac stalowych nierdzewnych, zalecana paca wenecka.
• Materiał nakładamy równomiernie, wykonując krótkie i zdecydowane ruchy pacą. Grubość warstwy od 0,5mm do 1mm. Zużycie materiału na tą warstwę powinno wynosić ok 1 kg/m2 powierzchni.
• Po aplikacji i całkowitym wyschnięciu (ok. 24h), można przystąpić do szlifowania międzywarstwowego.

Etap IV – Szlifowanie międzywarstwowe

Etap ten polega na wyrównaniu powierzchni pierwszej warstwy, profilującej Grigio Futura P, zebraniu nadmiaru materiału i odpowiednim przygotowaniu podłoża pod warstwę końcową.

• Używamy do tego celu oscylacyjnych szlifierek mechanicznych, polerek wolnoobrotowych lub wykonujemy szlifowanie ręcznie.
• Stosujemy papiery ścierne o gradacji od 40 do 60 lub pad diamentowy o gradacji 30-50. Efekt szlifowania uzależniony jest od techniki pracy, siły docisku, obrotów urządzenia oraz zastosowanej gradacji materiału ściernego.

Etap V – Aplikacja warstwy końcowej dekoracyjno – użytkowej

• Przed nałożeniem tej warstwy, całość powierzchni dokładnie czyścimy z kurzu po szlifowaniu oraz przecieramy lekko wilgotnym mopem z mikrofibry.
• Oczyszczoną powierzchnię gruntujemy preparatem głęboko penetrującym RG-P w ilości ok. 0,1 kg/m2 i pozostawiamy ją do całkowitego wyschnięcia (2-24h).
• Na tak przygotowane podłoże, aplikujemy końcową warstwę materiału Grigio Futura P. Sposób jej aplikacji jest analogiczny jak w etapie I, stosujemy taką samą technikę nakładania oraz narzędzia.
• Warstwa końcowa powinna być większej grubości niż warstwa podkładowa. Powinniśmy zużyć ok. 2 kg materiału na 1 m2.
• Po całkowitym wyschnięciu (min. 24h) można przystąpić do szlifowania końcowego.

Etap VI – Szlifowanie końcowe

Etap ten służy do wyrównania powierzchni uprzednio nałożonej końcowej warstwy materiału Grigio Futura P, zebranie nadmiaru materiału i odpowiedniego przygotowania pod warstwę lakierniczą (zabezpieczająco-uszczelniającą).

Efekt tego szlifowania będzie widoczny w „wyrobie gotowym”, dlatego pracę tę wykonujemy z najwyższą starannością. Wszystkie „niedoskonałości szlifowania” mogą jeszcze bardziej się uwidocznić po aplikacji warstwy lakierniczej.

• Do szlifowania końcowego stosujemy materiały ścierne o wyższych gradacjach. Siatki ścierne oraz papiery ścierne o gradacji od 60 do 80 lub pad diamentowy o gradacji 50.
• Efekt szlifowania uzależniony jest od techniki pracy, siły docisku, obrotów urządzenia oraz zastosowanej gradacji materiału ściernego.
• Po wyszlifowaniu, powierzchnię dokładnie czyścimy, stosując odkurzacz przemysłowy. Dopuszczalne, a nawet zalecane jest dodatkowe przetarcie powierzchni suchym mopem z mikrofibry. Należy jednak uważać, aby nie pozostawić smug na powierzchni mikrocementu.

WAŻNE UWAGI PRAKTYCZNE

• Powłok mikrocementowych nie polerujemy, jedynie je szlifujemy. Przez zabieg polerowania rozumie się stosowanie narzędzi ściernych o bardzo wysokich gradacjach. Wysokie gradacje materiałów ściernych w kontakcie z mikrocementem wytwarzają bardzo wysoką temperaturę powierzchni, co w efekcie prowadzi do zjawiska „spalania” polimerów organicznych zawartych w mikrocemencie. Widocznym tego efektem są ciemne przebarwienia powierzchni polerowanych. Niestety efekt „przypalenia” mikrocementu jest już nieodwracalny.
• Po wyszlifowaniu końcowym powierzchni, nie możemy dokonywać żadnych dodatkowych napraw powierzchniowych. Wszystkie takie zabiegi pozostaną widoczne w formie plam i łat o innej kolorystyce. Ewentualne drobne korekty powierzchni np. zalepienie drobnych dziurek lub kraterów możemy punktowo wykonać po pierwszej warstwie lakierniczej. Mogą być one widoczne, ale w bardzo minimalnym stopniu.
• Podczas szlifowania końcowego powinniśmy bardzo uważać na tzw. „przeszlifowanie” wierzchniej warstwy dostając się do warstwy podkładowej. Efektem takiego przeszlifowania będzie ciemna plama o nieregularnych krawędziach. Efekt przeszlifowania jest nieodwracalny i jedyną metodą naprawy jest aplikacja kolejnej, nowej warstwy mikrocementowej. Efekt przeszlifowania związany jest najczęściej z niewłaściwie wykonanym szlifowaniem po pierwszej warstwie, gdzie pozostawiliśmy nierówności w postaci tzw. „górek”, które podczas szlifu końcowego ścinamy dostając się do warstwy pierwszej.
• Błędem jest także stosowanie „zaszlichconych” papierów ściernych podczas szlifowania. Niesie to ryzyko przypalenia i przyciemnienia powierzchni. Kiedy papier ścierny jest zanieczyszczony, zapchany pyłem, wówczas zaczyna zachowywać się jak narzędzie polerujące o wysokiej gradacji i powoduje przypalanie mikrocementu.

Etap VII – Końcowe zabezpieczenie powierzchni

• Powierzchnię po dokładnym oczyszczeniu, zabezpieczamy powłokowo lakierem (w przypadku podłóg, mebli, blatów itp.) lub impregnatem hydrofobowym (w przypadku ścian, ale w miejscach użytkowania suchego).
• Wybór odpowiedniego środka uzależniony jest od przeznaczenia i użytkowania.
• Lakierowanie preparatem poliuretanowym wodnym itPUR W stosujemy zazwyczaj wewnątrz pomieszczeń, wykonując zawsze minimum 2 warstwy zabezpieczenia, w odstępach 24 godzinnych.
• Lakierowanie preparatem poliuretanowym rozpuszczalnikowym itPUR R lub itPUR RZ stosujemy zazwyczaj na zewnątrz lub wewnątrz, na powierzchnie użytkowe bardzo mocno eksploatowane, narażone na stały kontakt z wodą, wykonując 2-3 warstwy zabezpieczenia, w odstępach min. 24 godzinnych.
• Uwaga: Należy pamiętać, że użycie lakierów poliuretanowych szczególnie rozpuszczalnikowych, powoduje przyciemnienie lakierowanej powierzchni. Aby zmniejszyć lub wyeliminować to zjawisko przed aplikacją lakieru, mikrocement należy zagruntować. preparatem RG-P w ilości 0,1 kg/m2 i odczekać z warstwą lakierniczą minimum 24 godziny.
• Do lakierowania używamy specjalistycznych wałków przeznaczonych do danego typu preparatu lakierniczego. Wałek jest narzędziem jednorazowego użytku. Nawet starannie umyty, znacząco zmniejszy jakość kolejnej powłoki zabezpieczającej.
• Każda powłoka lakiernicza powinna mieć minimalną, wymagalną grubość. Dlatego staramy się, aby zużycie lakieru na 1 m2 na jedną warstwę, wynosiło minimum 0,1 kg. Nieumiejętna aplikacja gruntu lub lakieru np. zbyt wolne jego nakładanie, nakładanie się warstw podczas aplikacji, użycie słabej jakości wałka, zbyt mocne dociskanie i odsączanie wałka na powierzchni – może prowadzić do powstawania smug. Zjawisko takie jest nieodwracalne.
• Pozostawienie na powierzchni końcowej drobnych dziurek lub kraterów, może prowadzić do wnikania w nie wody. Niekiedy lakier z uwagi na swoją lepkość i średnicę polimeru, nie jest w stanie ich zasklepić i wypełnić. Dlatego szczególnie w strefach mokrych po wykonaniu pierwszej powłoki lakierniczej, możemy punktowo je zasklepić za pomocą mikrocementu, a po jego wyschnięciu delikatnie przeszlifować i zamknąć drugą warstwą lakierniczą.
• Dobrą praktyką, szczególnie w strefach mokrych jest naniesienie dodatkowej warstwy środka doszczelniającego itPRO. Preparat posiada drobne nanocząsteczki polimerowe, które wnikną w najdrobniejsze kraterki, trwale je wypełniając. Preparat nanosimy jako ostateczne zabezpieczenie na już wykonane powłoki lakiernicze.

Aranżacja z wykorzystaniem mikrocementu Grigio Futura P >>

Po kliknięciu na zdjęcie, otworzy się w oddzielnym okienku.

Powyższe informacje powstały w oparciu o aktualnie dostępne dane charakteryzujące produkt oraz doświadczenie i wiedzę posiadaną w tym zakresie przez producenta. Należy je traktować jako pomoc dla bezpiecznego postępowania w transporcie, składowaniu, stosowaniu produktu. Nie zwalnia to użytkownika od odpowiedzialności za niewłaściwe wykorzystanie powyższych informacji oraz z przestrzegania wszystkich norm prawnych obowiązujących w tej dziedzinie. Producent nie bierze odpowiedzialności za szkody wywołane zastosowaniem produktu niezgodnie z przeznaczeniem lub zaleceniami.

Szczegółowych informacji na temat produktów i systemów GRIGIO Futura P udziela Dział Technologiczny Itbud (kontakt dostępny na stronie www.itbud.com.pl.)

WARUNKI BHP

Podczas pracy z materiałem używać ubrania ochronnego, rękawic ochronnych i okularów ochronnych. Szczegółowe informacje o bezpieczeństwie produktu zawarte są w karcie charakterystyki dostępnej u producenta.

Oświadczamy, że produkt wprowadzono do obrotu w Unii Europejskiej PRZED 13 grudnia 2024 r. i jest zgodny z ówczesnymi przepisami bezpieczeństwa.

Karta użytkowania i konserwacji posadzki dekoracyjnej Systemu Grigio Futura oraz Extra Dur

Poproś o kartę produktu